In een magazijn waar duizenden producten liggen, wil je dat alles perfect verloopt: orders moeten snel worden gepickt, foutloos verzonden worden en retourstromen moeten zo soepel mogelijk worden verwerkt. In de praktijk ontstaan er vaak fouten op een plek waar je het niet direct verwacht: de stellingnummering.
Stellingnummers lijken misschien niet zo belangrijk, maar ze bepalen letterlijk hoe medewerkers zich door het magazijn bewegen. Een verkeerd geplaatst label of een onlogische code kan leiden tot pickfouten, frustratie en vertraging. Erger nog: fouten worden vaak pas opgemerkt als het magazijn al volop draait of wanneer er problemen ontstaan.
In dit artikel nemen we je mee langs 7 veel gemaakte fouten bij stellingnummering, met praktische tips om ze te voorkomen of snel op te lossen.
1. De telrichting wisselt per gangpad
Het probleem: in gangpad A lopen de stellingen links omhoog (01 → 20), maar in gangpad B begint het rechts. Orderpickers raken daardoor telkens de weg kwijt of moeten omdenken. Vooral bij nieuwe medewerkers leidt dit tot fouten en vertraging.
De oplossing: kies één vaste telrichting voor het hele magazijn. Meestal is dit vanaf de inboundzijde naar outbound. Zo kunnen medewerkers intuïtief navigeren, zonder steeds te moeten checken waar ze zitten.
2. De codes zijn te ingewikkeld
Het probleem: veel locaties worden benoemd met lange of technische codes zoals: R12-BY03-LVL02-SEC4. Dit is misschien logisch in je WMS, maar op de vloer zijn ze moeilijk te lezen en te onthouden.
De oplossing: hanteer een eenvoudige opbouw: Gangpad – Bay – Niveau – Positie. Bijvoorbeeld: 12-03-B. Deze codes zijn kort, herkenbaar én duidelijk voor iedereen. Vermijd onnodige afkortingen in je labeling.
3. Verwarrende letters en cijfers
Het probleem: letters als O, I, S en Z worden vaak verward met cijfers als 0, 1, 5 en 2. Dit lijkt klein, maar kan leiden tot verkeerde picks, zeker als labels versleten zijn of in een donkere hoek hangen.
De oplossing: laat verwarrende tekens weg in je locatiecodes. Gebruik bijvoorbeeld B14C in plaats van BI4C. Ook kun je lettertypes kiezen die de verschillen duidelijker maken, zoals OCR-A of speciaal ontworpen barcode-fonts.
4. De labels hangen op onhandige plekken
Het probleem: locatielabels zijn soms geplakt onderaan de stelling, achter een kolom, of bovenop een plank. Pickers moeten dan bukken, zoeken of dozen verplaatsen om het label te scannen of te lezen.
De oplossing: plaats labels op ooghoogte (rond 1,60 m) waar mogelijk, en werk met pijlen of kleurcodes om het juiste niveau aan te geven (bijvoorbeeld met een pijl naar “niveau C”). Zo worden scans sneller én nauwkeuriger.
5. Er is geen ruimte voor uitbreiding
Het probleem: Je begint met stellingen 001 t/m 100. Later wil je uitbreiden, maar er is geen logische plek meer in je nummering. Je moet alles herlabelen of rare toevoegingen maken zoals 99A.
De oplossing: nummer met ruimte tussen de codes, bijvoorbeeld per 10 (10, 20, 30). Of gebruik letters voor zones: A01, A02… dan B01, B02…. Zo kun je later eenvoudig nieuwe locaties toevoegen zonder het hele systeem aan te passen.
6. Snelverkopende producten liggen verspreid
Het probleem: de 20 bestverkochte artikelen liggen kriskras verspreid door het magazijn. Dat betekent dat pickers bij iedere order heen en weer moeten lopen. Niet efficiënt.
De oplossing: pas ABC-slotting toe. Zet A-artikelen (high runners) bij elkaar, het liefst dicht bij de packstations. Geef deze zone een eigen herkenbare code, zoals FAST-01-XX, zodat je die ook makkelijk in je WMS of rapportages terugvindt.
7. Geen test vóór livegang
Het probleem: het locatieplan ziet er op papier goed uit. Je laat alles drukken en plakken, en dan ontdek je opeens dat het onduidelijk is, dat er labels ontbreken of dat de volgorde niet logisch voelt.
De oplossing: doe altijd een test vóór je live gaat met labels. Laat een klein team een realistische order picken met het nieuwe systeem. Verzamel feedback, en pas het plan aan vóór je het hele magazijn labelt.
Checklist goede locatienummering
- Eén vaste telrichting kiezen
- Eenvoudige, herkenbare codes bedenken
- Geen verwarrende tekens in labels plaatsen
- Labels hangen op scanbare, zichtbare plekken
- Ruimte voor groei in nummering behouden
- High runners een eigen zone geven
- Locatieplan testen vóór livegang
Conclusie
Een magazijn kan nog zo geautomatiseerd, groot of strak ingericht zijn, als de stellingnummering onlogisch is, raakt de hele operatie uit balans. Het leidt tot zoektijd, frustratie, pickfouten en in het ergste geval ook verlies van omzet.
Wat je vandaag oplost met een duidelijke structuur, levert morgen tijdwinst, rust op de vloer én minder fouten op. Je hoeft er geen miljoenenproject van te maken. Met een doordacht plan, een beetje logica en feedback van de werkvloer kun je met minimale investering enorme stappen maken.
Dus voordat je nieuwe stellingen plaatst, labels laat printen of een WMS-layout uploadt: check je nummering. Als je hulp nodig hebt kun je altijd de experts van Signing Group Nederland inschakelen. Door onze ruime ervaring met magazijninrichting kunnen wij in iedere case passend advies geven. Vraag vandaag nog vrijblijvend een adviesgesprek aan of neem contact op.
Heeft u vragen?
Neem direct contact op om vandaag nog geholpen te worden of vul het contactformulier in en wij nemen zo spoedig mogelijk contact met u op.